Reciclagem

Fomos à Maltha descobrir como é que as garrafas são recicladas para poderem dar lugar a novas garrafas e como as porcelanas, cristais e televisões empatam este caminho.

As várias montanhas de vidro partido proveniente das embalagens usadas separadas pelos consumidores (que a indústria designa por casco) impressionam e exercem algum fascínio. E não é para menos. Cerca de 90 mil toneladas de resíduos de vidro de embalagem, metade do que é recolhido em vidrões de todo o país, passam todos os anos pela Maltha, na Figueira da Foz.

A este junta-se pelo menos outro tanto importado e acabam ambos no mercado vidreiro nacional. A empresa nasceu em 1994, com a designação de ‘Vidrociclo, Reciclagem de Resíduos, Lda.’, fruto de uma joint-venture entre profissionais da indústria vidreira nacional e o grupo empresarial Maltha – um grupo holandês com vasta experiência no ramo, detentor de fábricas na Holanda, Bélgica, França e recentemente na Hungria que apareceu dois anos antes da Sociedade Ponto Verde (SPV), para fazer um reconhecimento do mercado. Hoje existem mais duas empresas do género, com a pioneira a garantir uma fatia de 50% do mercado nacional.

Limpar os resíduos

“Até então, o pouco vidro recolhido ia diretamente para a indústria para ser fundido”, revela o diretor-geral da empresa, Paulo Roque. O vidro não pode, contudo, ser transformado automaticamente. Precisa de ser reciclado primeiro e essa limpeza passa por um processo de descontaminação para retirar tudo o que não é vidro, como rótulos, caricas, rolhas, etc.

Só depois deste processo é que o chamado casco processado entra de novo na  indústria e no ciclo de vida das garrafas de vidro. “Em poucas quantidades, como antigamente, não havia problema, mas com a entrada da SPV a massificar a reciclagem pelo país, era necessário uma unidade que desse resposta à indústria”. E assim foi. Dois anos depois, a unidade estava a laborar e em 1998 já trabalhava 24 horas por dia, cinco dias por semana. Atualmente são 24 horas por dia, sete dias por semana, a uma velocidade de 25 toneladas/hora. 2012 foi o melhor ano com uma produção de 212 mil toneladas de casco, 90 mil nacional, e o resto veio de fora, uma vez que Portugal tem uma indústria vidreira que trabalha muito para exportação, logo, muito do que é produzido cá, acaba no estrangeiro. A previsão é de transformar 180 mil toneladas este ano na fábrica.

Se por um lado houve uma mudança no mercado nacional da embalagem, com menos opção pelo vidro, por outro houve uma diminuição do consumo de todos os materiais de embalagem devido à crise, que trouxe consigo uma menor motivação do consumidor para a recolha seletiva. “O que não é colocado nos ecopontos e acaba por ir parar a aterro é um verdadeiro desperdício de recursos energéticos e económicos, uma vez que o vidro é 100% e infinitamente reciclável”, desvenda o especialista. Quer isto dizer que o casco pode todo ser transformado em garrafas? Sim, mas é preciso sempre matérias-primas. “O casco não se funde sozinho”, explica. Os  números são, porém, animadores já que a percentagem de casco varia entre 50 a 80% para um total de 100% de vidro produzido e prevê-se terminar o ano com um aumento de 4% na reciclagem deste material.

90% de aproveitamento

Os camiões não param de chegar. Vêm dos centros de recolha de todo o país. No total das cargas recebidas, 90% de vidro é aproveitado. E o resto? 10% é desperdício. Deste, a maioria é o estrutural, mas há uma percentagem de contaminação adicional que está a crescer e é um problema para a empresa. E de que se trata? De materiais que vão parar à recolha seletiva indevidamente. Sacos de lixo orgânico que o consumidor coloca no ecoponto, utensílios domésticos em porcelana e cristal, muitas embalagens de plástico e de metal ou ecrãs de televisão que contêm 30% de chumbo na sua composição e que contaminam o casco, ou materiais como pirex ou vitrocerâmicas, preparados para aguentarem grandes temperaturas e que não fundem à mesma temperatura do que o casco normal, provocando depois defeitos nas garrafas.

Para fazer face aos desafios de grandes quantidades e de maiores exigências de qualidade por parte das vidreiras, a Maltha teve de investir em máquinas específicas, nomeadamente a que deteta cristais e outros componentes com chumbo e que facilmente são confundidos com vidro de embalagem a olho nu. Depois de passarem pelo processo todo de ‘limpeza’, que envolve a retirada manual de impurezas e contaminantes de maior dimensão, a retirada de metais magnéticos, a aspiração, a passagem em máquinas de correntes induzidas para remoção de metais não ferrosos e a escolha ótica para subtrair os inertes e vidros especiais, o casco é analisado pelo controlo de qualidade, que faz seis análises por hora e vê se o lote cumpre as especificações técnicas definidas para vidro reciclado. Se cumprir, está pronto a seguir para as instalações vidreiras. Se não cumpre, reentra no circuito de tratamento. O trabalho é feito por 23 pessoas, mais algumas para cobrir os picos de produção. “É muito automatizado, ao contrário do que se possa pensar”, conclui. E apesar dos números da empresa, há muito por fazer. As metas europeias apontavam para 60% de reciclagem, Portugal já cumpriu mas está agora nos 55%, muito longe de países nórdicos com 80 a 90%. O que falta? “Só uma revolução cultural, visto que há uma rede de ecopontos que cobre 100% do território”, responde.

Para contrariar estes números, a SPV apostou bastante na comunicação deste material, nomeadamente com as campanhas “Message in a bottle” e “Reciclar é dar e receber” que equipou salas de estudo em função das quantidades de vidro colocadas pelos consumidores nos ecopontos. Até lá, a Maltha tem de dar resposta ao mercado que existe. Por isso, no próximo ano, vai ter tecnologia que lhe vai permitir reaproveitar até o vidro de menor dimensão (pó de vidro) que serve para ser fundido juntamente com o casco e permite maior aproveitamento do vidro recolhido. E ainda voltar a investir no nicho da construção, que usava o casco na produção de materiais.

O Processo

Saiba como o vidro é separado para reciclar.

Receção do Casco | Avaliação quanto à contaminação existente.

Pré-Escolha Manual | Removidos contaminantes grosseiros como filme plástico ou cartão (grande dimensão).

Seleção Granulométrica | O casco tem de ser separado de modo a reduzir a dimensão das garrafas inteiras ou semi-inteiras.

Separação Magnética Ferrosa | Retiradas tampas de boiões, latas ou caricas e outros contaminantes ferrosos.

Aspiração | Retirados todos os contaminantes leves (rolhas, rótulos e tampas plásticas).

Separação Magnética Não Ferrosa | Removidos todos os elementos metálicos não magnéticos.

Deteção Ótica | Detetados e removidos os elementos contaminantes não transparentes, normalmente compostos por pedras, porcelanas ou faianças, bem como vidros especiais.

Controlo De Qualidade | No final do processo toda a produção é avaliada, sendo reprocessada a que não se encontrar de acordo com as especificações do cliente.